防爆电箱原理防爆消火栓箱

品牌ANSV安信防爆

防爆箱装配工艺
防爆箱装配工艺是确保防爆箱性能和质量的关键环节，以下是一般的防爆箱装配工艺步骤及要点：
准备工作
熟悉图纸和技术要求：装配工人需仔细研读防爆箱的装配图纸及相关技术文件，明确各部件的安装位置、连接方式、防爆要求及其他技术参数。
检查零部件：对所有待装配的零部件进行逐一检查，包括外壳、电气元件、密封件、紧固件等，确保其规格、型号正确，无损坏、变形、裂纹等缺陷，表面无油污、毛刺、铁锈等杂质。
准备工具和设备：根据装配工艺要求，准备好所需的工具和设备，如扳手、螺丝刀、电钻、电动螺丝刀、力矩扳手、压接工具等，确保工具设备完好且能正常使用。
电气元件安装
安装底座或支架：根据设计要求，将电气元件的安装底座或支架固定在防爆箱内部的合适位置，使用螺栓、螺母等紧固件进行紧固，确保安装牢固，位置准确，底座或支架的安装应电气元件安装后便于接线、调试和维修。
安装电气元件：按照电气原理图和装配图，将各种防爆电气元件如断路器、接触器、继电器、熔断器、仪表等依次安装在底座或支架上，使用规定的紧固件将元件固定，紧固力矩应符合要求，避免过紧或过松，安装过程中注意保护元件的接线端子和外壳，防止损坏。
连接导线：根据电气原理图进行布线和接线，使用符合防爆要求的电缆或电线，导线的截面积和绝缘性能应满足电气负载和防爆要求，接线时，应确保导线连接牢固，接触良好，线头无毛刺，绝缘层无破损，采用合适的压接工具或焊接方法进行连接，必要时使用线鼻子或接线端子，连接完成后，对导线进行整理和固定，避免导线相互交叉、挤压或与其他部件摩擦，可使用线夹、扎带等进行固定。
密封处理
清理密封面：在安装密封件之前，需要对防爆箱的箱门与箱体结合面、电缆引入孔等需要密封的部位进行清理，去除表面的油污、灰尘、锈迹等杂质，确保密封面平整、光滑。
安装密封垫或密封圈：根据密封部位的形状和尺寸，选择合适的密封垫或密封圈，将其准确地安装在相应的密封槽内，确保密封垫或密封圈无扭曲、变形、破损等现象，安装过程中可适当涂抹一些密封胶，以增强密封效果。
涂抹密封胶：对于一些密封垫或密封圈无法完全密封的缝隙、孔洞等部位，需要涂抹适量的密封胶，密封胶应均匀涂抹，确保填满缝隙，无漏涂、气泡等现象，涂抹完成后，等待密封胶固化。
箱门安装与调试
安装箱门：将箱门与箱体进行对接，对准安装孔，使用螺栓等紧固件将箱门安装在箱体上，安装过程中注意调整箱门的位置，确保箱门关闭后与箱体贴合紧密，无明显缝隙，箱门的开启和关闭应灵活自如，无卡滞现象。
调试箱门密封性能：箱门安装完成后，对其密封性能进行调试，可采用涂抹凡士林等方法检查箱门与箱体结合面的密封情况，如有缝隙或泄漏，需要调整密封垫或密封圈的位置，或重新涂抹密封胶，直至密封性能符合要求。
安装门锁和把手：在箱门上安装门锁和把手，确保门锁的锁舌与锁扣配合良好，能够正常锁闭和开启，把手的安装应牢固，便于操作，安装完成后进行多次开关门测试，检查门锁和把手的功能是否正常。
电缆引入装置安装
安装电缆引入接头：根据电缆的规格和数量，选择合适的电缆引入接头，将其安装在防爆箱的电缆引入孔处，使用螺母或螺栓等将接头固定牢固，确保接头与箱体之间的密封良好。
穿入电缆：将电缆从电缆引入接头中穿入防爆箱内，注意电缆的走向应合理，避免电缆在箱内相互交叉或挤压，电缆的长度应适当，留出足够的余量用于接线。
密封电缆：在电缆穿入后，使用密封胶泥、密封圈等对电缆与电缆引入接头之间的间隙进行密封，确保密封严密，防止易燃易爆气体或粉尘通过电缆引入孔进入防爆箱内。
整体装配与检查
安装其他附件：如观察窗、指示灯、铭牌等附件，按照设计要求进行安装，确保附件安装牢固，位置正确，功能正常。
整体检查：对装配完成的防爆箱进行全面检查，检查各部件的安装是否牢固，连接是否正确，密封是否良好，电气元件的接线是否无误，电缆的敷设是否合理等，同时检查防爆箱的外观是否整洁，有无磕碰、划伤等缺陷。
电气性能测试：使用的测试设备，对防爆箱的电气性能进行测试，包括绝缘电阻测试、接地电阻测试、耐压测试等，确保电气系统的安全性和可靠性，测试结果应符合相关标准和技术要求。
在整个防爆箱装配过程中，要严格遵守相关的防爆标准和规范，如 GB 3836 系列标准等，每一道工序完成后都要进行质量检查，确保装配质量符合要求。


防爆箱的防爆等级
防爆箱的防爆等级是根据相关标准，从设备类别、气体组别、防爆型式等多方面进行划分的，以下是具体介绍：
按设备使用类别划分
Ⅰ 类：适用于煤矿井下用电气设备。
Ⅱ 类：用于除矿井外其他场合使用的电气设备，Ⅱ 类又可细分为 ⅡA、ⅡB、ⅡC 三类。ⅡA 类对应的大试验安全间隙 MESG 大于等于 0.9 且小点燃电流比 MICR 大于 0.8；ⅡB 类对应 0.5＜MESG＜0.9 且 0.45≤MICR≤0.8；ⅡC 类对应 MESG 小于等于 0.5 且 MICR 小于 0.45。ⅡC 类的防爆要求高，可适用于 ⅡA、ⅡB 的使用条件。
Ⅲ 类：用于除煤矿以外的爆炸性粉尘环境电气设备，Ⅲ 类还分为 ⅢA、ⅢB、ⅢC 类。ⅢA 类适用于可燃性飞絮；ⅢB 类适用于非导电性粉尘；ⅢC 类适用于导电性粉尘。
按爆炸性气体混合物引燃温度分组
分为 T1 至 T6 六组，具体如下：
T1：引燃温度 450℃。
T2：引燃温度范围为 300℃＜t≤450℃。
T3：引燃温度范围为 200℃＜t≤300℃。
T4：引燃温度范围为 135℃＜t≤200℃。
T5：引燃温度范围为 100℃＜t≤135℃。
T6：引燃温度范围为 85℃＜t≤100℃。
按防爆型式划分
Ex d（隔爆型）：通过坚固的外壳将内部电气设备与外部爆炸性气体隔离，当内部发生爆炸时，外壳可以承受爆炸压力，并防止火焰和热量传到外部，适用于存在 IIB、IIC 级别爆炸性气体环境。
Ex e（增安型）：通过增加电气设备的安全性，避免设备在正常或非正常工作状态下产生火花或高温，从而避免引发爆炸，适用于存在 IIC 级别爆炸性气体环境。
Ex i（本质安全型）：确保电路在任何故障情况下，产生的能量都不足以引燃爆炸性气体混合物，适用于各种危险环境，尤其是需要频繁维护和检查的场所。
Ex p（正压型）：通过向设备内部充入保护性气体（如氮气），并保持正压，防止外部爆炸性气体进入设备内部，适用于存在 IIA、IIB 级别爆炸性气体环境。
Ex n（无火花型）：确保电气设备在正常运行条件下不会产生火花和高温，适用于存在 IIA 级别爆炸性气体环境。


防爆箱发展历史

防爆箱的发展历史大致如下：
国外发展早期阶段
起源探索：早期工业生产中，爆炸事故频发，促使人们开始关注电气设备的防爆问题。19 世纪，一些国家在煤矿等行业开始尝试对电气设备进行简单的防爆处理，如采用加厚外壳、增加密封等方式，但此时的技术还比较初级，没有形成系统的防爆理论和标准。
理论与标准初步形成：20 世纪初，随着工业革命的推进，石油、化工等行业快速发展，对防爆设备的需求日益迫切。一些发达国家开始投入大量资源进行防爆技术的研究，逐渐形成了初步的防爆理论和技术体系。1919 年，英国颁布了世界上个防爆电气标准 BS 1259，为防爆电气设备的设计、制造和检验提供了基本依据。
国外快速发展阶段
技术多元化发展：20 世纪中叶，随着电子技术、材料科学等学科的不断进步，防爆箱的技术也得到了的发展。除了传统的隔爆型、增安型技术，本质安全型、正压型等新型防爆技术相继出现，使防爆箱的应用范围进一步扩大。
全球化标准推动：20 世纪后期，国际电工（IEC）发布了一系列防爆电气标准，如 IEC 60079 系列标准，这些标准在全球范围内得到了广泛的认可和应用，推动了防爆箱技术的全球化发展。
中国发展初创阶段
起步生产：1953 年，中国台防爆电器产品诞生，标志着我爆电气技术的起点。
标准奠基：同年，国家对电气设备矿山实施了防爆电气产品认证标准和电气设备矿山许可标准，为防爆电气技术的规范发展奠定了基础。
中国发展标准制定阶段
首部国标发布：1977 年，中国公布了部防爆电气设备国家标准 GB1336-1977《防爆电气产品制造试验规范》，为防爆电气产品的制造和检验提供了统一的标准。
标准接轨国际：1983 年，对 GB1336-1977 进行了修订，修订后的标准已初步形成了 GB3836.1～4 系列，分别等效采用了 IEC79 系列标准和 EN 相关标准，使中国的防爆电气技术更加与国际接轨。
中国发展拓展应用阶段
应用领域扩大：随着防爆电气技术的不断发展，其应用领域也逐渐拓展至石油、化工、煤炭、制药等易燃易爆的危险场所。
技术与材料创新：近年来，中爆箱行业在技术和材料方面不断创新。在技术上，智能化设计成为趋势，通过集成传感器、控制器等技术，实现对电箱内部环境的实时监测和调控。在材料上，除了传统的铝合金、钢板等，工程塑料如聚酰亚胺（PI）和聚醚醚酮（PEEK）等也开始应用于防爆箱制造。